Cooper Farms est une entreprise familiale de préparation intégrée de dinde en Ohio aux États-Unis, qui s'occupe des dindes de l'œuf au présentoir du traiteur. Plus de 18 000 tonnes de dinde, poulet et jambon de porc sortent tous les ans de leur usine à la pointe de la technologie à Van Wert en direction de restaurants et de traiteurs du Midwest et de la côte est des États-Unis.
L'entreprise privée, ouverte en 1938 par Virgil Cooper, emploie maintenant 1 200 personnes et réalise des recettes annuelles de 250 millions de dollars. Neuf membres de la famille Cooper poursuivent la direction des affaires, dont le fils de Virgil, Jim Cooper, en tant que directeur général. La sécurité des aliments comme moteur de l'entreprise
La sécurité des aliments est le moteur de Cooper Farm et la contamination métallique est une menace critique de cet objectif, selon Greg Cooper, le petit-fils de Virgil et le directeur technique de l'usine de traitement des viandes cuites à Van Wert.
« Les produits avec des attaches présentent le plus grand risque, » explique M. Cooper. « Le produit est inséré dans des enveloppes en plastique et il y a des attaches à chaque extrémité. Parfois il faut recommencer l'emballage et vous devez retrouver toutes les attaches. C'est la cause la plus importante de contamination métallique dans l'usine. » Avec une image de marque basée sur 60 ans d'attention à la production et la livraison, Cooper Farms ne peut pas se permettre de laisser un morceau de métal se glisser dans un produit fini ou sur la ligne de production. « Si une attache nous échappait, elle pourrait casser la dent de quelqu'un et ruiner notre relation avec ce revendeur, » ajoute M. Cooper. « L'attache pourrait aussi endommager l'équipement. Par exemple si elle passait dans une trancheuse à viande, elle détruirait une lame très couteuse et interromprait la ligne de production. »
La fiabilité comme critère de préférence de SAFELINE
Pour éviter ces problèmes, l'usine de Van Wert de Cooper Farms utilise des détecteurs de métaux depuis « au moins dix ans » selon M. Cooper.
Dix systèmes de détection de métaux sont actuellement sur site – un système sur conduite et neuf systèmes à tapis avec mécanismes de rejet intégrés. Quatre des systèmes à tapis utilisent un mécanisme de rejet à poussée, deux ont un tapis rétractable et trois utilisent une alarme d'arrêt.
« SAFELINE a visité l'usine pour nous aider à déterminer les types de système de rejet les mieux adaptés à nos lignes de production, » explique M. Cooper. « Nous devions aussi déterminer la taille de l'ouverture nécessaire en fonction de nos produits ainsi que la longueur du tapis. SAFELINE a tout étudié et a conçu une solution qui fonctionne pour notre usine. »
« C'est leur fiabilité qui nous a fait choisir METTLER TOLEDO SAFELINE, » ajoute M. Cooper. « Nous avions un détecteur d'une autre entreprise et nous l'avons remplacé par un détecteur SAFELINE, car ceux-ci sont plus fiables et plus faciles à étalonner. »
Un produit sans soucis
« Nous sommes maintenant exclusivement équipés par SAFELINE – il n'y a aucun problème et c'est très agréable d'avoir un produit pour lequel nous ne devons pas nous inquiéter, » conclut M. Cooper.
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